پرسش های متداول فنی سیستمهای برودتی

سوالات

در این قسمت از سایت به پرسش های فنی ارائه شده توسط بازدیدکنندگان پاسخ داده میشود.

کمپرسورهایی که در شرایط "زیر صفر" کار میکنند (که اصطلاحا LBP یا Low back pressure نامیده میشوند) با کمپرسورهای که در شرایط "بالای صفر" (که اصطلاحا HBP یا High back pressure نامیده میشود) از دید ساختار فیزیکی سه تفاوت مهم [به زبان ساده] دارند.
1 – در شرایط زیر صفر به دلیل تنگ بودن روزنه شیر انبساط و در نتیجه پایین بودن دبی جرمی مبرد ورودی به درون محفظه تراکم کمپرسور، پروسه تراکم مبرد انرژی زیادی طلب نکرده و در نتیجه آمپر سیم پیچ کمپرسور در شرایط زیرصفر پایین تر از شرایط بالای صفر خواهد بود (در اصطلاح نصابان گفته میشود در شرایط زیر صفر کمپرسور تقریبا خالی کار میکند).
بنابراین سیم پیچ کمپرسور در شرایط زیر صفر کمتر از شرایط بالای صفر حرارت تولید میکند ولی [برای نمونه در کمپرسورهای سیلندر-پیستونی] به دلیل اصطکاک بین سیلندر و پیستون و عدم جرم کافی مبرد برگشتی از اواپراتور جهت خنک کاری کمپرسور و به دلیل ضریب تراکم بالا (اختلاف فشار ساکشن و دیسشارژ) در شرایط زیرصفر، سیلندر کمپرسور نسبت به سیم پیچ کمپرسور حرارت بیشتری تولید میکند. به همین سبب در شرایط بالای صفر باید سیم پیچ کمپرسور خنک شده و در شرایط زیر صفر باید سیلندر کمپرسور را خنک کنیم. این موضوع را از موقعیت و تفاوت محل نصب شیر ساکشن کمپرسورهای صرفا زیر صفری و صرفا بالای صفری میتوان دید.
2 – در کمپرسورهای زیر صفری به سبب انرژی کم مورد نیاز جهت انجام پروسه تراکم (به دلایل ذکر شده در آیتم شماره 1) در یک حجم جابجایی یکسان با کمپرسور بالای صفری، سیم پیچ به مراتب کوچکتری استفاده میشود.
3 – جهت دستیابی به راندمان حجمی بالاتر در کمپرسورهای زیر صفری سوپاپ دیسشارژ تنگ تر از کمپرسور مشابه در شرایط بالای صفری است.

در قسمت اطلاعات فنی کاتالوگ کمپرسورهای برودتی واژه ای به نام Displacement یا همان حجم جابجایی کمپرسور ذکر گردیده است.
برای مثال یک کمپرسور سیلندر پیستونی که دارای حجم جابجایی 7 مترمکعب بر ساعت است یعنی به واسطه جابجایی و بالا و پایین آمدن پیستون میزان 7 مترمکعب مبرد را در ساعت جابجا کرده یا به زبان ساده پمپ میکند. از این گزینه میتوان جهت مقایسه ظرفیت برودتی کمپرسورها استفاده کرد به طوریکه، در کمپرسورهای از یک تیپ هر کمپرسوری که حجم جابجایی بیشتری دارد قطعا ظرفیت برودتی بالاتری نیز خواهد داشت.
حجم جابجایی ذکر شده یا میزان حجم مبرد پمپ شده در کاتالوگ برخی کمپرسورها با واقعیت اندکی تفاوت دارد. برای مثال در کمپرسورهای سیلندر پیستونی، هنگام بالا آمدن پیستون، جهت جلوگیری از صدمه دیدن پیستون، بین نقطه مرگ بالا (بالاترین نقطه قرار گیری پیستون) تا صفحه سوپاپ، همواره مقداری فضای خالی در نظر گرفته میشود و همین فضای مرده شکل گرفته باعث میگردد مقداری از مبرد فشرده شده همواره در این فضای مرده مانده و از محفظه سیلندر و سوپاپ دیسشارژ کمپرسور خارج نگردد. بنابراین درکمپرسورهای سیلندر پیستونی میزان حجمی از مبرد که در واقعیت جا به جا میشود از چیزی که در کاتالوگ به عنوان حجم جابجایی ذکر شده کمی کمتر است. اما در کمپرسورهای اسکرال به دلیل اینکه فضای مرده ای نداریم، عددی که به عنوان حجم جابجایی اسمی در کاتالوگ ذکر شده با حجم جابجایی واقعی یکسان است.
دقت کنید که حجم جابجایی (چه اسمی چه واقعی) همواره عدد ثابتی است بنابراین میتوان گفت دبی حجمی کمپرسور همواره عدد یکسانی است اما چون چگالی مبرد ورودی به محفظه تراکم کمپرسور در دما و فشارهای مختلف متفاوت است، پس میتوان گفت میزان جرمی از مبرد که از اواپراتور به سمت کمپرسور حرکت میکند متفاوت بوده و بستگی به دمای اواپراتور دارد و هرچه دمای اواپراتور بالاتر باشد میزان جرم مبردی که به سمت کمپرسور حرکت میکند نیز بیشتر است.
بنابراین دبی حجمی (حجم جابجایی اسمی یا واقعی) کمپرسور عدد ثابتی است ولی دبی جرمی کمپرسور بستگی به دمای اواپراتور و فشار ساکشن کمپرسور دارد و با بیشتر شدن دما و فشار اواپراتور، افزایش پیدا میکند.

زمانیکه دو فلز غیر هم جنس مانند مس و آلومینیوم بصورت مکانیکی بهم اتصال داده شده و در محیطی که احتمال وجود ماده الکترولیت میرود قرار گیرند، ممکن است بین این دو فلز واکنشی به نام خوردگی گالوانیکی (Galvanic corrosion) انجام پذیرد.
برای به وجود آمدن این امر حتما باید دو فلز غیر هم نام در جدول گالوانیک فلزات، به هم نزدیک نبوده و حتما در محیط الکترولیت قرار داده شوند.
الکترولیتهای مرسوم که در اطراف ما یافت میشوند عبارتند از ترکیباتی که در آنها عنصر کلر یافت میشود مانند: آب دریا، نمک جاده (نمکی که جهت یخ زدایی جاده استفاده میشود)، مواد مورد استفاده در تصفیه استخرها، گندزداها، مواد شوینده مورد استفاده در خانه ها و .... . کلیه این الکترولیت ها دارای سدیم و ترکیبات کلرید کلسیم هستند.
نوع دیگری از الکترولیت ها دارای سولفور و ترکیبات نیتروژنی هستند که از احتراق ذغال سنگ و سوخت های فسیلی حاصل میگردد.
جهت جلوگیری از به وجود آمدن خوردگی گالوانیکی چند روش وجود دارد که عبارتند از: استفاده از فین آلومینیومی با روکش اپوکسی – استفاده از فین مسی به جای فین آلومینیومی – استفاده از موادی به عنوان پوشش ضد خوردگی گالوانیکی بر روی کویل بعد از ساخت.
فین های با روکش که به بلو فین و گلد فین معروف هستند دارای یک روکش اپوکسی میباشند که در کارخانه حین پروسه تولید فین بر روی آلومینیومم فین کشیده شده است. استفاده از این روش جهت جلوگیری از خوردگی در مکانهایی که فرآیند خوردگی به آرامی صورت میگیرد مناسب است. با این روش و استفاده از پوشش اپوکسی، اتصال الکتریکی مس و آلومینیوم بعد از ساخت کویل از هم قطع میشود. این روش ارزان ترین راه جهت جلوگیری از خوردگی هایی است که در دراز مدت رخ میدهد.
استفاده از فین مسی به جای فین آلومینیومی سبب استفاده از یک فلز هم جنس در ساخت کویل خواهد شد که در نتیجه احتمال خوردگی گالوانیکی را از بین میبرد. این روش سبب میشود قیمت کویل گران شود ولی در مناطق ساحلی که مملو از آلاینده های شیمیایی نیست روش مناسبی جهت جلوگیری از خوردگی به شمار میرود.
در روش سوم که مناسب ترین روش است و از اغلب خوردگی ها بجز محیط های مملو از فرمیک اسید و نیتریک اسید جلوگیری میکند استفاده از یک نوع پوشش بعد از ساخت کویل است.
در این روش که از ولتاژ DC استفاده میشود، کویل و وان ماده پوشش دهنده به دو قطب ناهمنام متصل میشوند. بعد از پوشش قطعات فلزی با قرار گیری کویل در یک اجاق در مجاورت حرارت، بهترین و پایدارترین چسبندگی به قطعات فلزی رخ میدهد.

همانطور که میدانید در کاتالوگ کمپرسور، هر چه دمای اواپراتور بیشتر شود ظرفیت برودتی کمپرسور نیز افزایش پیدا میکند. برای مثال کمپرسوری که در دمای اواپراتور 10- کار میکند تقریبا دو برابر کمپرسوری که در دمای اواپراتور 25- کار میکند ظرفیت برودتی دارد.
به زبان خیلی ساده هر چه دمای اواپراتور بیشتر باشد یعنی سوزن اکسپنشن گشادتر بوده، فشار ساکشن بالاتر است و تعداد مولکولهای حامل انرژی در حال حرکت به سمت کمپرسور بیشتر است که در نهایت یعنی ظرفیت برودتی کمپرسور بیشتر خواهد بود.
در اینجا نکته ای لحاظ نشده است و آن افت فشار در خط ساکشن کمپرسور است. قطعا به دلیل افت فشار در مسیر ساکشن، فشار در خروج اواپراتور با فشار در سر شیر ساکشن و ورودی به کمپرسور یکسان نیست. هر چه افت فشار در مسیر ساکشن بیشتر باشد مولکولهای مبرد حامل انرژی به دلیل اصطکاک انرژی خود را بیشتر از دست داده و فشار ساکشن بیشتر افت خواهد کرد.
با کمی دقت این موضوع مشخص میگردد که در حقیقت فشار ساکشن در ورودی کمپرسور تعیین کننده ظرفیت واقعی کمپرسور است نه فشار ساکشن در خروج اواپراتور ! همواره جهت جلوگیری از هدر رفتن ظرفیت برودتی کمپرسور، سعی میکنیم حدالامکان افت فشار در مسیر ساکشن کمپرسور را کاهش دهیم تا کمپرسور به میزان کمتری ظرفیت برودتی خود را از دست بدهد. پس اگر مجبور شدید در رایزهای عمودی جهت حمل بهتر روغن در تمامی شرایط، سایز رایزر عمودی رو به بالا را یک ساز کم کنید، در لوله های افقی سایز را یک سایز افزایش دهید تا برآیند افت فشارها همدیگر را خنثی کنند.

میزان توانایی انتقال حرارت در سیالات بستگی به میزان آشفتگی جریان سیال دارد. همواره در نزدیک دیواره­ های صاف مبدلها لایه­ای از جریان تشکیل می­شود که به لایه مرزی موسوم است که در آن جریان سیال از نوع آرام است.
انتقال حرارت در لایه­ های مرزی بسیار ضعیف است. هرچه جریان سیال آشفته­ تر باشد، لایه مرزی تشکیل شده نازک تر شده، انتقال حرارت به صورت همرفت (Convection) بیشتر گشته و راندمان افزایش پیدا می­کند.
میزان آشفتگی جریان با عددی بنام "رینولدز" (Re) سنجیده می­شود. هر چه میزان عددی این پارامتر بدون بعد در یک سیال بیشتر باشد سیال آشفته ­تر و هر چه میزان آن کمتر باشد جریان سیال آرامتر است. مرز این دو نوع جریان با عدد رینولدز بحرانی (Re-critial) سنجیده می­شود. در جریان درون لوله ها (مانند مبدلهای شل-اند-تیوب) عدد رینولدز بحرانی برابر 2300 و در مبدلهای صفحه ای این عدد برابر 150 می­باشد.
در حرکت سیال درون لوله، سیال از درون یک سطح لوله ای شکل صاف عبور میکند اما در عبور سیال از مبدلهای صفحه ­ای، سیال از درون یکسری مسیرهای باریک V شکل ناصاف و چین دار عبور می­کند و به دلیل عدد رینولدز بحرانی پایین در مبدلهای صفحه ­ای، به سادگی جریان سیال عبوری آشفته شده و در نهایت سبب افزایش نرخ انتقال حرارت در این نوع مبدلها نسبت به مبدلهای پوسته و لوله خواهد شد.

اغلب تولید کنندگان مطرح شیرآلات و کنترل آلات مورد استفاده در سیستمهای برودتی مانند: Danfoss – Emerson – Sporlan و ... دارای انواع مختلفی رگولاتور جهت: ثابت نگه داشتن فشار اواپراتور، ثابت نگه داشتن فشار کارتر کمپرسور، ثابت نگه داشتن فشار کندانسور هوایی، ثابت نگه داشتن فشار کندانسور آبی با تنظیم دبی آب ورودی به کندانسور، ثابت نگه داشتن ظرفیت برودتی کمپرسور و .... هستند.
اگر چه در ایران به دلیل گرانی، استفاده از این رگولاتورها به صرفه نبوده و استقبالی از آن نمیشود ولی استفاده از این رگولاتورها به پایداری سیکل برودتی کمک کرده و در برخی موارد تنها راهکار حل مشکل سیکل برودتی، استفاده از این رگولاتورهاست.
از آنجاییکه در زمان نوشتن این متن، کشور ما دچار تحریم های بین المللی است و در میان انواع و اقسام تولیدکنندگان مطرح دنیا کمپانی Danfoss سهم زیادی در بازار ایران را به خود اختصاص داده است رگولاتورهایی که در بازار ایران یافت میشود بیشتر با برند و مدل رگولاتورهای دانفوس شناخته شده اند.
از رگولاتور KVP جهت ثابت نگه داشتن فشار درون اواپراتور، از KVL جهت ثابت نگه داشتن فشار درون کارتر کمپرسور، از KVR جهت ثابت نگه داشتن فشار درون کندانسور هوایی و رسیور، از KVC و CPCE و TCHE جهت ثابت نگه داشتن ظرفیت برودتی کمپرسور، از WVS و WVFX جهت ثابت نگه داشتن فشار درون کندانسور آبی و ..... استفاده میگردد.
به طور کلی بین KVP و KVL که هر دو بر روی خط ساکشن متصل میشوند یک فرق عمده وجود دارد. رگولاتور KVP فشار قبل از خود و KVL فشار بعد از خود را تنظیم کرده و بر روی عدد ثابتی نگه میدارد.
بنابراین برای ثابت نگه داشتن دمای تبخیر و فشار درون اواپراتور، در خروج اواپراتور از رگولاتورهای KVP و برای ثابت نگه داشتن فشار کارتر کمپرسور معمولا در نزدیکی شیر ساکشن کمپرسور از رگولاتورهای KVL استفاده میگردد.
در واقع در کاتالوگ سایر تولیدکنندگان برای پیدا کردن رگولاتور مشابه KVP باید به دنبال نام Evaporating pressure regulator و جهت پیدا کردن رگولاتور مشابه KVL باید به دنبال نام Crankcase pressure regulator باشید. ولی همانطور که در بالا نیز ذکر شد به دلیل شرایط تحریمی کشور ما و جا افتادن برند دانفوس در کشور، این دو نوع رگولاتور در بازار ایران به نامهای KVP و KVL شناخته شده اند.
هنگام بستن این رگولاتورها حتما به جهت ورود و خروج آن دقت کنید.
اینکه چه زمانی و برای رفع چه مشکلاتی در سیکل برودتی از این رگولاتورها استفاده میشود را به پرسش و پاسخ های آینده موکول میکنیم. 

وجود باکتری و قارچ در جعبه انگور باعث افت کیفیت انگور، چروکیدگی و جدا شدن حبه انگور از ساقه خواهد شد. فرآیند قارچ زدایی در سالن سردخانه به دو روش انجام پذیر است. در روش سنتی آتش زدن گوگرد و یا استفاده از "سولفور پد" در جعبه انگور که در مجاورت رطوبت گاز دی اکسید گوگرد از خود ساطع میکند. البته میزان این گاز در جعبه انگور نباید زیاد باشد زیرا باعث سفید شدن و تغییر رنگ انگور شده و همچنین افزایش بیش از حد آن باعث غلظت میزان سولفیت در انگور شده که برای سلامتی مصرف کننده مضر است.
دی اکسید گوگرد در سالن سردخانه به مرور زمان باعث از بین رفتن فینهای اواپراتور خواهد شد. معمولا برای جلوگیری از این امر جعبه های انگور در سالن سردخانه در زیر یک چادر نایلونی یا برزنتی چیده میشوند تا گاز دی اکسید گوگرد بر روی فین های اواپراتور تاثیر نگذارد.

تنها برای ماکزیمم جریان مصرفی یک الکتروموتور رابطه سرانگشتی وجود دارد. یک الکتروموتور در حالت فول لود، یعنی زمانیکه کاملا زیر بار باشد، [در سه فاز] از هر فاز 2.2 آمپر جریان میکشد.
در برودت معنای فول لود یعنی استفاده از کمپرسور در تهویه مطبوع با اواپراتور و کندانسور هوایی در فصول گرم سال.
واضح است که اگر به جای اواپراتور هوایی سیستم تهویه دارای اواپراتور آبی و یا به جای کندانسور هوایی دارای کندانسور آبی باشد، به دلیل دمای تبخیر پایین تر در اواپراتور و دمای تقطیر پایین تر در کندانسور، آمپر کمپرسور کمتر از این خواهد بود. برای درک بهتر مثالی ذکر میکنیم.
کمپرسوری با توان اسمی 5 اسب بخار داریم. برای انتخاب تجهیزات برقی، این کمپرسور در حالت فول لود چند آمپر جریان میکشد؟ کمپرسور ما 5 اسب بخار یا 3.7 = 1.34 / 5 کیلووات است. بنابراین کمپرسور فوق در شرایط فول لود 8.1 = 2.2 * 3.7 آمپر از هر فاز در سه فاز و 24.3 = 3 * 8.1 آمپر در تکفاز از شبکه جریان خواهد کشید. اگر این کمپرسور در سردخانه مورد استفاده قرار بگیرد قطعا آمپر مصرفی کمپرسور عدد کمتری خواهد بود.

طبق اعدادی که در رفرنسهای کمپانی کریر آمده است، دمای آب خروجی از اواپراتور آبی چیلر تهویه مطبوع 45 درجه فارانهایت (تقریبا 7 درجه سانتیگراد) و دمای آب برگشتی به سمت اواپراتور 55 درجه فارانهایت (تقریبا 13 درجه سانتیگراد) ذکر شده است. اگر میزان دلتا تی در اواپراتور را حداقل ممکن 4 درجه سانتیگراد و حداکثر 7 درجه سانتیگراد درنظر بگیریم بنابراین مناسب ترین رنج فشار مکش متناظر با دمای تبخیر فوق در مبرد R22 تقریبا 60 الی 65 پی.اس.آی گیج خواهد شد.

مبردهای سری 4 (مانند: R404A – R407C – R413A و ....) و مبردهای سری 5 (مانند: R503 – R502 و ....) هر دو از نوع مبردهای مخلوط هستند ولی یک تفاوت مهم بین مبردهای سری 4 و سری 5 وجود دارد.
مبردهای سری 5 برعکس مبردهای سری 4 رفتاری همانند یک مبرد خالص مانند: R134a از خود نشان میدهند بنابراین برای آنها دمای نقطه جوش ذکر میگردد در حالیکه برای مبردهای سری 4 دمای میانگین جوش ارائه میشود. اگر مقداری مبرد سری 4 از سیکل برودتی خارج شد، کل مبرد درون سیکل باید با مبرد جدید [که به صورت مایع شارژ میشود] جایگزین گردد ولی اگر مقداری مبرد سری 5 از سیکل خارج شد نیازی به تخلیه تمامی مبرد نیست و دوباره میتوان مقداری مبرد سری 5 به سیکل شارژ کرد [و الزامی هم به شارژ به صورت مایع نیست]. 

یکی از اهداف اجرای لوله کشی صحیح در سیستم برودتی بازگرداندن دوباره روغن خارج شده از کمپرسور، به کارتر کمپرسور است.
ملاک بازگشت روغن در سیستم لوله کشی سرعت مبرد در حال حرکت در لوله میباشد. حرکت مبرد با سرعت مناسب مخصوصا در رایزرهای عمودی باعث خزیدن رو به بالای (Crawl up) روغن و بازگشت آن به سمت کارتر کمپرسور خواهد شد.
سه عامل دبی جرمی مبرد، چگالی مبرد و در نهایت قطر داخلی لوله، تعیین کننده سرعت عبور مبرد درون لوله است. اگرچه در همه شرایط روغن یکی از عواملی است که باعث ایجاد اندکی افت انتقال حرارت در اواپراتور خواهد شد اما در شرایطی که فشار ساکشن پایین است و در نتیجه دبی جرمی مبرد عبوری در خط ساکشن کم است (به زبان ساده سیستمهای زیر صفری) حتما تمهیداتی باید اتخاذ شود که خروج و فرار روغن از کمپرسور را به حداقل ممکن برسانیم تا برگشت آن توسط مبرد برگشتی از اواپراتور تضمین شود در صورتیکه در شرایطی که فشار ساکشن بالا است (برای نمونه سیستمهای تهویه مطبوع) الزامی به نصب اویل سپراتور نیست.
به طور خلاصه اگر افت انتقال حرارت به دلیل وجود روغن در اواپراتور و کندانسور را نادیده بگیریم، نصب اویل سپراتور در سیستمهای دما پایین الزام و در سیستمهای دما بالا یک گزینه اختیاری به حساب می آید.

همانطور که میدانید مبرد R22 در مقابل R134a فشار دیسشارژ بالاتری دارد. برای نمونه در دمای کندانس 50 درجه سانتیگراد (شرایط اغلب نقاط کشور ما در تابستان) فشار خروجی کمپرسوری که با مبرد R22 کار میکند تقریبا 265 psig و فشار خروجی کمپرسوری که با مبرد R134a کار میکند تقریبا برابر 175 psig است.
واضح است که با مقایسه این دو عدد به این نتیجه میرسیم، روتور کمپرسوری که با R22 کار میکند جهت چرخش نیاز به گشتاور بزرگتر و انرژی بیشتری است. حال اگر این گشتاور می بایست توسط موتور ماشین تامین شود بنابراین مشخص است که اگر در کمپرسور کولر ماشین از مبرد R22 استفاده میشد، کمپرسور کولر سهم زیادتری از گشتاور ایجاد شده توسط موتور احتراقی ماشین را به خود اختصاص داده و گشتاور کمتری به چرخها انتقال پیدا خواهد کرد در صورتیکه این با هدف اصلی و اولیه موتور ماشین که تامین گشتاور کافی برای حرکت چرخها است، منافات دارد.

طبق توصیه سازندگان کمپرسورهای رفت و برگشتی، دمای گاز خروجی از سوپاپ دهش بالاتر از 162 الی 176 درجه سانتیگراد باعث صدمه زدن به سوپاپ دهش، صفحه سوپاپ و افت بیش از حد قابلیت روغن در روانکاری قطعات کمپرسور خواهد شد.
از طرفی چون دمای متوسط لوله دهش کمپرسور تقریبا 27 الی نهایت 55 درجه از دمای گاز خروجی از سوپاپ دهش کمپرسور پایین­تر است، نتیجه می‌گیریم نهایت دمای مجاز در لوله دهش کمپرسور معادل 107 الی 121 درجه سانتیگراد می‌تواند باشد (محدوده اعداد ذکر شده به صورت تقریبی می‌باشند).
در ضرایب تراکم بالا (سیستمهای زیر صفری) دمای مبرد خروجی از لوله دیسشارژ کمپرسور بیشتر خواهد شد. با مقایسه دمای خروجی از لوله دیسشارژ دو کمپرسوری که با مبرد R22 و R404A کار میکنند مشخص میشود در سیستمهای زیر صفری، دمای لوله دیسشارژ کمپرسوری که با مبرد R22 کار میکند خیلی بیشتر از مبرد R404A است. به همین دلیل تمامی سازندگان کمپرسور استفاده از مبرد R22 را برای سیستمهای زیر صفری توصیه نمیکنند مگر با نصب خنک کن اضافی بر روی کمپرسور.

در سیستم تهویه خودروها به سه دلیل از فلز آلومینیوم به جای مس استفاده میشود. دلیل اول اختلاف چگالی مس و آلومینیوم است. چگالی مس 8.96 گرم بر سانتیمتر مکعب است در حالیکه چگالی آلومینیوم 2.7 گرم بر سانتیمتر مکعب میباشد. بنابراین به این نتیجه میرسیم استفاده از آلومینیوم به جای مس باعث تولید ماشینهای سبکتر خواهد شد.
به دلیل استفاده از یک فلز در لوله و فین اواپراتور و کندانسور سیستم تهویه کولر ماشین، مقاومت این مبدل ها در شرایط کاری مختلف افزایش یافته و احتمال خوردگی گالوانیکی هنگام استفاده از خودرو در مناطق مختلف آب و هوایی از بین میرود.
دلیل آخر قیمت تمام شده سیستم تهویه خودرو است. در بازار رقابت امروز، استفاده از فلز مس در سیستم تهویه خودرو قیمت تمام شده را نسبت به خودرویی که از فلز آلومینیوم در سیستم تهویه خود استفاده میکند، بالا میبرد.
ضریب هدایت حرارتی فلز آلومینیوم به طور متوسط 250 وات بر متر-درجه کلوین است که در مقابل فلز مس که دارای ضریب هدایت حرارتی به طور متوسط 400 وات بر متر-درجه کلوین است، کمتر است. اما به دلایل ذکر شده در بالا، آلومینیوم مناسب ترین گزینه بعد از مس برای استفاده در سیستم تهویه مطبوع خودروها به شمار میرود.

چندین سال پیش مبردهای مخلوط تنها به دو سری Zeotropic (مبردهای سری 4 مانند: R407C – R404A و ...) و Azeotropic (مبردهای سری 5 مانند: R502 – R503 – R508B و ...) تقسیم بندی میشدند اما با ساخت مبرد R410A و بررسی خواص فیزیکی آن پی بردند که این مبرد را نه میتوان به طور کامل در دسته مبردهای Zeotropic جا داد و نه میتوان آن را جزو مبردهای Azeotropic به حساب آورد. در این شرایط مجبور شدند دسته جدیدی از مبردها را به نام near-Azeotropic ایجاد کنند. خصیصه مبردهایی مانند R410A که در دسته near-Azeotropic قرار دارند این است که در یک فشار، دو دمای Bubble point و Dew point آنها خیلی به هم نزدیک هستند. تمامی صاحبنظران بر این عقیده اند مبردهای دسته near-Azeotropic نیز همانند مبردهای Zeotropic حتما باید به صورت مایع شارژ شوند اما در مورد بروز نشتی و شارژ مجدد سیکل نظرات متفاوت است.
همانطور که میدانید در صورت بروز نشتی در سیستمی که از مبرد Zeotropic شارژ شده، کل مخلوط باقیمانده باید از سیکل خارج شده و با مبرد جدید جایگزین شود اما در مورد جایگزینی مبردهای near-Azeotropic هنگام بروز نشتی برخی بر این عقیده اند که این نوع مبردها مانند R410A در نهایت از نوع مبردهای سری 4 بوده و هنگام بروز نشتی صحیح تر این است که کل مبرد با مبرد جدید جایگزین شود اما برخی دیگر بیان میکنند اگر کمی از مبرد R410A از سیستم بر اثر نشتی خارج شده باشد (برخی تا میزان 25 درصد نشتی اشاره کرده اند) میتوانید سیستم را دوباره با مبرد جدید بدون هیچ نگرانی شارژ کنید.

رسیوری مخزنی است که از آن جهت ذخیره مبرد مازاد در گردش سیستم استفاده میشود و معمولا در سیستمهایی استفاده میگردد که در آنها شیر انبساط وجود دارد. از آنجائیکه اواپراتور در شرایط دمایی مختلف بار حرارتی متفاوتی دارد، در نتیجه میزان شارژ مورد نیاز آن در شرایط مختلف نیز متفاوت خواهد بود. با افزایش/کاهش بار حرارتی، اواپراتور به شارژ بیشتر/کمتر مبرد نیاز دارد و مخزن رسیور باید این میزان را تامین/ذخیره کند ولی اگر در سیستمی به جای شیر انبساط از لوله موئین یا اریفیس استفاده شده باشد نیازی به نصب مخزن رسیور نیست.
در برخی از سیستمهای تهویه مطبوع مشاهده شده است که به دلیل بزرگی کندانسور مخزن رسیور حذف شده است. دقت کنید که هرچقدر کندانسور بزرگ باشد باز نمیتوان با اطمینان گفت که در خروجی کندانسور مایع صد در صد داریم بنابراین نصب حتی یک رسیور کوچک جهت جداسازی دو فاز مایع و بخار صحیح تر است.
از دیگر وظایف رسیور تخلیه مبرد از کندانسور به درون آن است تا کندانسور حجم داخلی خود را جهت تقطیر و تبدیل بخار به مایع حفظ کند.
جهت استفاده از مخزن کمکی در کنار مخزن ذخیره اصلی و حصول بهترین بازدهی، پیشنهاد شرکت­های معروفی مانند اِسپُرلن، اتصال مخزن کمکی با مخزن ذخیره اصلی به صورت سری است.
در سیستمهای دما پایین معمولا سیکل دارای کندانسور به مراتب کوچکتری است بنابراین حتما به وجود مخزنی جهت تخلیه بخشی از مبرد سیستم (پمپ دان) و سرویس آن قسمت، نیاز است.
روش به دست آوردن حجم مخزن رسیور را در پرسش های آتی بررسی میکنیم.

تقریبا میتوان در اغلب کمپرسورها مانند: کمپرسورهای اسکرو، اسکرال و حتی روتاری جهت گردش کمپرسور مهم است. از آنجائیکه اغلب کمپرسورهای روتاری مورد استفاده در کشور ما از نوع تکفاز است بهمین دلیل هنگام نصب، به جهت گردش این نوع کمپرسورها اهمیتی نمیدهیم در صورتیکه در صورت سه فاز بودن آنها، حتما باید تابلو برق مجهز به کنترل فاز باشد.
حتی در کمپرسورهای سیلندر پیستونی اُپِن نیز که روغنکاری آنها به روش قاشقی انجام میشود، جهت گردش کمپرسور مهم است.
تنها میتوان گفت در کمپرسورهای سیلندر پیستونی هرمتیک و سمی هرمتیک جهت گردش کمپرسور حائز اهمیت نیست.

از زمانهایی که وجود روغن و مبرد در کنار هم برای کمپرسور مشکل ایجاد میکند، لحظه استارت کمپرسور میباشد. هرگاه فشار و دمای درون اواپراتور بیشتر از فشار و دمای درون کارتر کمپرسور باشد، بخار مبرد از سمت اواپراتور به سمت کارتر کمپرسور حرکت کرده [و البته روغن به تله افتاده در اواپراتور را نیز با خود حمل میکند] که به این پدیده مهاجرت مبرد از اواپراتور به سمت کارتر کمپرسور میگویند.
اگر اواپراتور در حالت دیفراست قرار گرفته باشد، به دلیل بیشتر بودن فشار و دمای اواپراتور نسبت به کارتر کمپرسور پدیده مهاجرت مبرد از اواپراتور به کارتر کمپرسور رخ خواهد داد. حتی اگر اواپراتور در حالت دیفراست نباشد و تنها سیکل خاموش باشد، به دلیل اینکه فشار اشباع مبرد موجود در اواپراتور بیش از فشار بخار روغن موجود در کارتر کمپرسور است باز پدیده مهاجرت به مرور زمان به وقوع خواهد پیوست. مهاجرت میزان کم مبرد در زمان کوتاه خاموشی سیکل مسئله مهمی نیست اما اگر سیکل برودتی برای مدت زمان زیادی خاموش باشد پدیده مهاجرت مبرد مسئله ساز خواهد بود.
زمانیکه مبرد از اواپراتور مهاجرت کرده و به کارتر کمپرسور میرسد، به صورت مایع درآمده، در ابتدا مقداری از آن در روغن اختلاط پیدا کرده و بعد از اشباع شدن روغن از مبرد، بقیه آن به دلیل بالاتر بودن چگالی مبرد مایع نسبت به روغن، در زیر روغن انباشته میشود. در لحظه استارت کمپرسور به دلیل کاهش ناگهانی فشار کارتر، مبرد انباشته شده در زیر روغن به طور ناگهانی منبسط شده و تشکیل کف سفید رنگی در بالای روغن میدهد که این کف بسته به میزان مبرد مایع انباشته شده در زیر روغن میتواند برای چند ثانیه یا چند دقیقه دوام داشته باشد که از شیشه سایت گلاس کمپرسور نیز قابل مشاهده است.
این کف سفید تشکیل شده در کارتر کمپرسور در صورتیکه سریع از بین نرود و دوام داشته باشد میتواند روغن موجود در قطعات متحرک مانند: یاتاقانهای متحرک میل لنگ و گژینپین و .... را با خود شسته و این قطعات متحرک را برای مدتی عاری از روغن کند. حتی پمپ روغن کمپرسور بجای پمپ کردن روغن به سمت قطعات متحرک، این کف را مکیده و آنرا به سمت قسمتهای متحرک پمپ مینماید.
در صورتیکه اختلاف دمای بین اواپراتور و کارتر کمپرسور زیاد باشد (زمانیکه اواپراتور در حالت دیفراست قرار دارد یا زمانیکه کمپرسور در محیط بسیار سردی نصب شده است) حتی توان حرارتی المنت کارتر به اندازه ای نیست که از مهاجرت مایع جلوگیری کند و جهت حل این مشکل علاوه بر استفاده از المنت کارتر باید سیکل برودتی قبل از خاموشی یا دیفراست، پمپ دان نیز شود.

کویل کندانسور معمولا با تراکم بین 10 الی 14 فین در اینچ ساخته میشود. تراکم 12 فین در اینچ یک تراکم معمول و معقول برای ساخت کندانسور است. اگر محیط تمیز و عاری از گرد و خاک باشد کندانسور با تراکم فین 14 فین در اینچ و اگر محیط دارای گرد و غبار باشد معمولا تراکم فین به 10 فین در اینچ کاهش می یابد. ضخامت فین ها نیز معمولا 140 الی 150 میکرون میباشد.

به طور معمول و مرسوم کف سردخانه ها از 6 لایه تشکیل شده است. مراحل کف سازی سردخانه ها به این صورت است که (1) ابتدا در پایین ترین لایه کف سردخانه را با خاک و ماسه به صورت یک سطح صاف آماده میکنند. (2) در سردخانه های زیر صفر بر روی این سطح صاف یکسری لوله پلیکا با فاصله خوابانده شده و بر روی و لابه لای آنها به ضخامت 10 سانتیمتر شن بادامی یا بتن با عیار سیمان کم میریزند. در سردخانه های زیر صفر این لوله ها جهت حرکت هوای گرم از درون آنها و جلوگیری از یخ زدن کف سردخانه، قرار داده میشود که در اصطلاح به آنها "گربه رو" میگویند (در سردخانه بالای صفر این لوله ها قرار داده نمیشود).
(3) مرحله بعدی بر روی شن بادامی یا بتن، یک یا دو لایه قیر گونی بوده و بر روی قیر گونی (4) از عایق پلاستوفوم یا پلی یورتان به عنوان عایق کف استفاده میگردد و (5) روی آن را جهت جلوگیری از نفوذ آب نایلون میکشند.
(6) در انتها نیز لایه رویین کف سردخانه را بتن مسلح تشکیل میدهد.

سیستم CIC که مخفف Controlled injection cooling میباشد در واقع یک سیستم ساده جهت کنترل دمای دیسشارژ کمپرسور است. جهت جلوگیری از بالا رفتن بیش از حد دمای دیسشارژ کمپرسور که اغلب در ضرایب تراکم بالا و مخصوصا هنگام استفاده از مبرد R22 رخ میدهد، از CIC استفاده میشود.
بالا رفتن بیش از حد دمای لوله دیسشارژ در ضرایب تراکم بالای کمپرسور به معنای داغ شدن بیش از حد سوپاپ دیسشارژ، داغ شدن بیش از حد جداره سیلندر و از دست رفتن ویسکوزیته روغن و آسیب دیدن کمپرسور در دراز مدت است.
در واقع CIC یک ترموستات دیجیتالی است که سنسور آن بر روی سر سیلندر و در محل خروج مبرد از سوپاپ دیسشارژ نصب میگردد. در صورتیکه دمای مبرد خروجی از سوپاپ دیسشارژ از یک محدوده تعیین شده بالاتر برود، رله خروجی CIC وصل میشود.
این رله خروجی به مکانیزم پاشش مبرد مایع به دور سیلندر و مقطع ورودی به سیلندر فرمان میدهد. مکانیزم روشن شده و مبرد مایع به دور سیلندر پاشیده میشود تا سبب کاهش دمای دیسشارژ گردد. زمانیکه دمای خروجی از سوپاپ دیسشارژ به حد مطلوب رسید، رله قطع و مکانیزم پاشش مبرد مایع نیز خاموش میگردد.
همانطور که در بالا نیز اشاره کردیم، مکانیزم CIC در دماهای پایین اواپراتور (ضرایب تراکم بالا) مورد استفاده قرار میگیرد. در مدلی دیگر از CIC که در کمپرسورهای دو مرحله مورد استفاده قرار میگیرد، کنترلر مجهز به دو سنسور است که این دو سنسور به دمای دو نقطه میان مرحله و دیسشارژ کمپرسور همزمان نظارت کرده و دمای این دو ناحیه را تحت کنترل نگه میدارد و در صورت نیاز به مکانیزم پاشش مبرد مایع به مرحله میانی، فرمان میدهد.

سیم کشی کنترل کننده CIC چگونه است ؟

یکی از دلایل صدمه دیدن کمپرسورها، برگشت مایع در سیستم برودتی است. طبق گفته کمپانی کریر در صورتیکه به جای گاز، مایع وارد محفظه تراکم کمپرسور سیلندر پیستونی شود، فشار خروجی کمپرسور میتواند حتی تا 103 بار (حدود 1500 پی.اس.آی) بالا رود. این موضوع قطعاً باعت آسیب رساندن به قطعات مکانیکی کمپرسور مانند سوپاپها، شاتونها و .... خواهد شد.
تمامی کمپرسورها در مقابل برگشت مایع صدمه پذیرند اما اگر درصد صدمه پذیری کمپرسورها را از بیشترین درصد احتمال آسیب به کمترین درصد لیست کنیم، کمپرسورهای اسکرال و اسکرو در پایین لیست قرار دارند یعنی میزان صدمه پذیری آنها در قبال برگشت مایع نسبت به سایر کمپرسورها کمتر است.
در کمپرسورهای روتاری، مبرد برگشتی از اواپراتور مستقیما وارد محفظه تراکم کمپرسور میشود و مانند بسیاری از کمپرسورها مبرد در ابتدا وارد کارتر کمپرسور نمیگردد. در این کمپرسورها در صورت برگشت مایع از سمت اواپراتور و ورود آن به محفظه تراکم، کمپرسور به سادگی آسیب میبیند. به همین منظور جهت جلوگیری از آسیب های احتمالی، در کنار این کمپرسورها همواره یک مایع شکن توسط کمپانی سازنده کمپرسور تعبیه میشود.

در کمپرسور سیلندر پیستونی هرچه نسبت تراکم بیشتر می‌شود (اختلاف فشار بین اواپراتور و کندانسور زیاد می‌شود) راندمان حجمی کمپرسور افت پیدا می‌کند بطوریکه برای نمونه در نسبت تراکم 10:1 کمپرسور سیلندر پیستونی کارآیی خود را تقریبا از دست می دهد. اما اگر به کمپرسور اسکرو نگاهی بیاندازیم مشاهده می‌کنیم که نمودار "راندمان حجمی" نسبت به "نسبت تراکم" آن تقریبا خطی است و حتی در نسبت تراکم 20:1 هم کمپرسور دارای بازدهی بالایی است.
برای مثال اگر نمودار عملکرد دو کمپرسور اسکرو HSN بیتزر و سیلندر پیستونی سمی هرمتیک Motor2 بیتزر با مبرد R404A را مقایسه کنیم، حداقل دمای اواپراتور قابل دستیابی با کمپرسور سیلندر پیستونی 45- درجه سانتیگراد است درصورتیکه با کمپرسور اسکرو این مرز حداقل عدد 50- سانتیگراد میباشد.

نصب اواپراتور باید بر روی دیواری باشد که پرتاب باد فن اواپراتور تمامی طول یا عرض سالن سردخانه را پوشش دهد. از آنجائیکه هوای سرد تمایل دارد به سمت پایین حرکت کند، از اینرو صحیح ترین محل نصب اواپراتور، بالاترین ارتفاع ممکن در سالن سردخانه است.
چیدمان کالا در سطح سردخانه باید طوری باشد که باد فن اواپراتور مابین تمامی محصولات به راحتی گردش کند و ماکزیمم ارتفاع مجاز در چیدمان کالا تا زیر اواپراتور و تا ارتفاعی است که مانع پرتاب باد اواپراتور به محصولات نشود.
نصب اواپراتور بر روی دو دیوار مجاور، نزدیک یکدیگر، به دلیل اثر گذاری باد ورودی و خروجی اواپراتورها بر روی یکدیگر اصلا توصیه نمیگردد.
جهت دسترسی به اواپراتور و تعمیرات احتمالی نیز، هنگام شروع چیدمان کالا از جلوی اواپراتور فاصله ای (به اندازه 1 الی 2.5 متر بسته به بزرگی ابعاد و وسعت سالن) به عنوان فضای خالی درنظر گرفته میشود. جهت استفاده بهینه از کل فضای سالن سردخانه و حذف این فضای مرده، در صورت امکان یکی از بهترین محلهای نصب اواپراتور بالای درب سردخانه است.

تمامی کنترل کننده های نوری سطح سیالات بر روی قطعه ای چشمی (Optic) نصب میگردند. کار این قطعه تجمیع و هدایت امواج نوری مادون قرمز در مسیری هدایت شده است.
بر روی این سنسورهای کنترل کننده سطح روغن دو قطعه وجود دارد که یکی تحت عنوان فرستنده امواج مادون قرمز و دومی به عنوان گیرنده امواج مادون قرمز، نقش بازی میکنند.
هنگامی که پرتو نور خارج شده به انتهای چشمی میرسد دو حالت میتواند رخ دهد. اگر در انتهای چشمی روغن وجود داشته باشد، درصد زیادی از امواج مادون قرمز توسط روغن جذب شده یا منحرف میگردند و اگر در انتهای چشمی روغنی وجود نداشته باشد تمامی پرتو مادون قرمز تابیده شده درون چشمی شکست پیدا کرده و به گیرنده میرسد که بدین طریق گیرنده متوجه میشود که در مقابل چشمی روغنی وجود ندارد.

سیم کشی کنترل کننده های سطح OLC-K1 و OLC-D1 چگونه است ؟

ترمیستور در واقع یک برد کوچک الکترونیکی است که عملکردی شبیه کنترل کننده دمای دیجیتالی دارد.
ورودی این برد الکترونیکی سنسور دما از نوع مقاومتی است که هنگام ساخت در لای سیم پیچ کمپرسور قرار میگیرد. زمانیکه دمای سیم پیچ کمپرسور افزایش پیدا کند، مقاومت سنسور قرار گرفته در لای سیم پیچ کمپرسور تغییر کرده و اگر میزان این تغییر از حد تعیین شده توسط کارخانه سازنده فراتر رود، ترمیستور رله خروجی خود را قطع میکند.
قرار گرفتن این رله در مدار فرمان تابلو برق، در نهایت سبب قطع شدن مدار فرمان تابلو و از کار افتادن سیستم در جهت رفع ایراد به وجود آمده، خواهد شد.
تمامی ترمیستورهای کمپرسور عملکرد یکسانی دارند اما در شکل ها و مدلهای مختلفی تولید میشوند. مدلهای متداول بازار عبارتند از : INT69 ، INT69 TM ، SE-B1 ، SE-B2 ، SE-E1 و .... .
در کمپرسورهای اسکرو کامپکت CSH بیتزر که معمولا از ترمیستور مدل SE-E1 استفاده میشود، سنسور مقاومتی قرار گرفته در لای سیم پیچ و سنسور مقاومتی حس کننده دمای روغن کارتر کمپرسور با هم سری شده و به ترمیستور متصل میگردند بطوریکه اگر بنا به هر دلیلی دمای سیم پیچ یا دمای روغن درون کارتر از حدی معین فراتر رود و باعث افزایش جمع مقاومت سنسور سیم پیچ بعلاوه سنسور روغن شود، رله خروجی ترمیستور قطع خواهد شد.
از بزرگترین کمپانیهای سازنده ترمیستور کمپرسورهای برودتی میتوان به Kriwan، Lodam، Carel و Goldair اشاره کرد.

سیم کشی ترمیستور چگونه است ؟

روغن از عواملی که در راندمان حجمی کمپرسورهای سیلندر-پیستونی تاثیر گذار است و زمان باز و بسته شدن سوپاپ های ساکشن و دیسچارج را تحت تاثیر قرار می­دهد. این تاثیر عاملی است که به نیروی چسبندگی (sticky force) موسوم است.
زمانیکه پیستون از نقطه مرگ بالا به پایین می­ آید تا پروسه مکش شروع شود بدلیل چسبندگی فیلم روغن شکل گرفته بین سوپاپ دیسچارج و نگهدارنده (stopper) بر روی صفحه سوپاپ، سوپاپ دیسچارج با تاخیر زمانی (time-lag) بسته می­شود که میزان این تاخیر زمانی بستگی به مقدار سطح تماس مابین سوپاپ دیسچارج و نگهدارنده و ویسکوزیته روغن بکار رفته در کمپرسور دارد.
هرچه سطح تماس بیشتر باشد یا در کمپرسور از روغنی با ویسکوزیته بالاتر استفاده شود میزان چسبندگی و این تاخیر زمانی در بسته شدن سوپاپ دیسچارج بیشتر می­شود. همچنین سوپاپ دیسچارج زمانی باز می­شود که نیروی درون سیلندر از جمع دو نیروی سفتی سوپاپ بعلاوه فشار درون محفظه سرسیلندر بیشتر باشد. وجود فیلم روغن در نشیمنگاه سوپاپ دیسچارج نیز بدلیل ایجاد نیروی چسبندگی سبب تاخیر زمانی در بازشدن سوپاپ دیسچارج می­گردد. این تاخیر زمانی سبب افزایش سرعت گاز خروجی از مجرای دیسچارج شده و صداهای نامطلوب در کمپرسور افزایش پیدا کرده و راندمان حجمی کمپرسور نیز کاهش پیدا می­کند. شاید درصدی از دلیل اینکه توصیه می­شود در کمپرسور از روغن با میزان ویسکوزیته­ای که کمپانی سازنده مشخص کرده است استفاده شود نیروی چسبندگی ایجاد شده باشد که راندمان حجمی را تحت تاثیر قرار می­دهد.
از آنجاییکه ویسکوزیته روغن تابع دماست با آزمایش مشخصی میشود که هرچه دمای دیسچارج بالاتر رود ویسکوزیته روغن کاهش پیدا کرده و میزان تاخیر زمانی یا همان time-lag کاهش پیدا می­کند.

کمپرسورهای اسکرو، کمپرسورهایی با جابجایی مثبت میباشند که معمولا در دو دسته منفرد و دوقلو ساخته میشوند.
در کمپرسورهای اسکرو دوقلو، دو مارپیچ حلزونی که مارپیچ های نر و ماده نامیده میشوند با دقت و تلورانس بالا کنار یکدیگر در محفظه کمپرسور قرار میگیرند. به واسطه گردش مارپیچ نر، مارپیچ ماده نیز در خلاف جهت چرخیده و سبب تراکم مبرد به تله افتاده در فضای مابین دو مارپیچ و حرکت آن رو به جلو میشوند.

در کمپرسور اسکرو منفرد، روتور حلزونی با دو مارپیچ دروازه ایی درگیر است که با چرخش روتور حلزونی فرآیند تراکم صورت میپذیرد.

روغن در کمپرسورهای اسکرو نقش مهمی را ایفا میکند. روغن علاوه بر روغنکاری قطعات متحرک نقش آب بندی حلزونها را نیز بر عهده دارد. روغن بعد از اویل سپراتور فیلتر شده و بسته به شرایط کاری کمپرسور خنک گشته و به کمپرسور باز میگردد.از آنجائیکه کارتر روغن در قسمت پر فشار کمپرسور قرار دارد، جهت سیرکوله روغن و بازگرداندن آن به کمپرسور نیازی به نصب پمپ روغن نیست.
در نوع دیگری از طراحی، مبرد مایع مابین پروسه تراکم پاشیده میشود که باعث خنک شدن روغن و کمپرسور میگردد. در این وضعیت نویز و صدای ایجاد شده توسط کمپرسور نیز کمی ضعیف تر میگردد.
برای کنترل ظرفیت این مدل کمپرسور های از اسلاید والو استفاده میگردد.

در اغلب کمپرسورهایی که زمان خاموشی بین قسمت ساکشن و دیسچارج تعادل فشار برقرار نمی­شود و اختلاف فشار زیاد است، بنابراین نیاز به نصب راه انداز داریم. این راه انداز می­تواند از یک رله پتانسیل (رله ولتاژ) به همراه خازن استارت یا بصورت مجتمع در یک کیت راه انداز، تشکیل شده باشد. رله پتانسیل که وظیفه آن کمک به راه اندازی و استارت کمپرسور است، از یک رله NC بهمراه هسته سیم پیچ شامل سیمی با سطح مقطع کم و تعداد دور زیاد تشکیل شده است.
نحوه سیم کشی مدار مطابق تصویر زیر ساده است و بطور اجمالی می­توان گفت که بعد از برقراری جریان سیم پیچ رن و سیم پیچ استارت (به واسطه خازن استارت و اختلاف فاز ایجاد شده) برق دار شده و موتور شروع به حرکت می­کند. به محض رسیدن کمپرسور به دور نهایی، بدلیل میدان مغناطیسی ایجاد شده و قرار گرفتن سیم پیچ استارت در این میدان مغناطیسی، سیم پیچ استارت همانند یک ژنراتور عمل کرده و برق تولیدی توسط آن سیم پیچ رله را برق دار نگه داشته و بواسطه آن همواره پلاتین رله (زمان کار کمپرسور) پایین نگه داشته می­شود و اتصال سیم پیچ و خازن استارت از جدا می­گردد.

1 – دقت کنید که بعد از جدا شدن خازن استارت (قطع شدن پایه 1 و 2) در سیم کشی مدار دارای رله پتانسیل، هسته سیم پیچ رله توسط ولتاژ ایجاد شده توسط سیم پیچ استارت، پلاتین را پایین نگه می­دارد.
در انتخاب یک رله پتانسیل پارامترهایی مانند Resistance (مقاومت سیم پیچ هسته رله) – H.P.U و P.U و D.O که اصطلاحا ولتاژ برداشتن و رهاسازی رله در 25 درجه سانتیگراد می­باشد، مهم می­باشند.
بدلیل تامین ولتاژ هسته سیم پیچ رله پتانسیل توسط سیم پیچ استارت، تعداد دور و مقاومت هسته سیم پیچ رله پتانسیل و ولتاژ برداشتن و رها سازی رله، این نکته خیلی مهم است که باید برای هر کمپرسور رله پتانسیل پیشنهاد شده توسط خود کارخانه سازنده مورد استفاده قرارگیرد و از به کاربردن رله پتانسیل های مختلف به جای هم اجتناب کرد.
2 – همانند تصویر زیر اغلب رله­ های پتانسیل از یک مکانیزم الاکلنگی تشکیل شده­ اند.

بدلیل وجود مکانیزم الاکلنگی در ساختار رله پتانسیل، اغلب کمپانیهای سازنده رله توصیه می­کنند که رله پتانسیل همواره باید در یک جهت خاص نصب گردد تا مکانیزم الاکلنگی از وضعیت خود خارج نشده و رله پتانسیل در بهترین حالت عملکرد خود قرارگیرد. سه رله پتانسیل مربوط به کمپرسور بیتزر، دی وی ام و دانفوس را برای کمپرسورهای تکفاز، در تصویر زیر مشاهده کنید.

هر 3 رله فوق ساخت کمپانی ELECTRICA می­باشد که رله پتانسیل توسط این کارخانه به سفارش سه کمپانی معروف فوق برای کمپرسورهای تکفاز تولیدی ساخته شده است. همه مدل­ها با حرف RV شروع می­شوند. اگر حرف یکی مانده به آخر را از روی مدل رله چک کنیم می­بینیم که در دانفوس K در دی وی ام 3 و در بیتزر حرف X می­باشد. با مراجعه به کاتالوگ کمپانی ELECTRICA طبق تصویر زیر مشخص می­شود که رله دانفوس باید به سمت راست، رله دی وی ام به سمت بالا و رله بیتزر به سمت چپ بر روی جعبه برق پیچ شوند (دقت کنید که بر روی خود رله نیز کلمات TOP – THIS SIDE UP – THIS SIDE DOWN نیز مشاهده می­شود).
طبق تجربه اغلب نصابها یا از اهمیت جهت نصب رله پتانسیل آگاهی نداشته یا به آن توجهی نمی­کنند.

برای نشتیابی سیستم برودتی باید از گازی استفاده کرد که ارزان بوده، در مقابل نوسانات دما در حجم ثابت، تغییر فشار محسوسی نداشته و مهمتر اینکه عاری از رطوبت باشد.
بنابراین استفاده از هوا جهت شارژ سیکل و تست نشتی به دلیل عاری نبودن هوا از رطوبت کار صحیحی نیست. برای این منظور از گاز ازت که اصطلاحا هوای خشک نیز نامیده میشود، استفاده میگردد. معمولا جهت تست نشتی سیستم از ازت و با فشاری در حدود 200 الی 250 پی.اس.آی استفاده میگردد. 
دقت کنید که فشار درون کپسول ازت تقریبا 120 بار است بنابراین هرگز بدون نصب فشار شکن در خروج کپسول ازت، آن را به سیستم متصل نکنید.
همواره قبل از استفاده از کپسول ازت، آن را با سیگار روشن تست کنید تا مطمئن شوید در کپسول اشتباها به جای ازت، اکسیژن شارژ نشده باشد.
به دلیل بهمراه داشتن خطرات جانی، در صورت نداشتن اطلاعات کافی از روش بکار بردن کپسول ازت، هرگز آن را استفاده نکنید.

یکی از روشهای کنترل دمای کندانس در کندانسورهای هوایی، کنترل فنهای کندانسور میباشد. این امر در ساده ترین حالت ممکن با خاموش و روشن کردن فنهای کندانسور توسط یک سوئیچ فشار انجام پذیر است.
روش حرفه ای و کاربردی تر، کنترل دمای کندانس با استفاده از یک اینورتر جهت کنترل دور فنهای کندانسور میباشد به طوریکه اگر دمای کندانس کاهش/افزایش پیدا کرد، اینورتر فرکانس برق ورودی به فن یا فنهای کندانسور را کاهش/افزایش داده، دور فنها را کم/زیاد کرده و در نتیجه ظرفیت برودتی کندانسور را کم/زیاد نموده تا در نهایت دمای کندانس را ثابت نگه دارد.
برخی از سازندگان قطعات و تجهیزات مربوط به سیستمهای برودتی، قطعه ای به نام کنترل کننده سرعت فن (Fan speed control) به بازار عرضه کرده اند. این قطعه که با فن تکفاز کندانسور سری میشود به واسطه یک مغزی بر روی خط دیسشارژ (یا خط مایع) سیستم برودتی نصب میگردد. به واسطه کم/زیاد شدن فشار دیسشارژ این قطعه ولتاژ ورودی به فن را کاهش/افزایش داده و در نتیجه دور فن را کم/زیاد میکند.
در اینجا ذکر نکته ای حائز اهمیت است. به طور کلی در اغلب موتورهای الکتریکی کاهش ولتاژ ورودی به موتور سبب افزایش جریان مصرفی و داغ شدن موتور الکتریکی خواهد شد. در فنهایی با پروانه بزرگ که هنگام گردش لود مکانیکی زیادی بر روی روتور فنها وجود دارد استفاده از این روش یعنی کنترل دور فن با کنترل ولتاژ ورودی به فن، باعث آسیب به فن و در نهایت سوختن آن میگردد.
کنترل دور فن با ولتاژ، تنها در فن های کوچک با حجم هوا دهی کم منطقی و کارآمد است و استفاده از آن در فن های بزرگ با حجم هوادهی زیاد اصلا توصیه نمیشود و برای این مدل فنها باید تغییر دور با تغییر فرکانس انجام پذیرد.در زیر میتوانید تصویر یک کنترل کننده دور فن ساخت کمپانی دانفوس را مشاهده کنید. 

نقطه اشتعال پایین­ ترین درجه دمایی است که در آن از ماده بخاری قابل اشتعال ساطع می­گردد. نقطه آتش نیز به پایین­ ترین دمای مورد نیاز برای آتش گرفتن یک ماده اطلاق می­گردد. اگر روغن را در یک ظرف رو باز ریخته، زیر آن را حرارت داده و یک شعله را بر روی سطح آن نگه داریم، در دمایی مشاهده می­شود که بخارات ساطع شده از روغن شعله­ ور می­گردد. این دما را در روغن، دمای نقطه اشتعال می­نامند. اگر حرارت زیر ظرف روغن بیشتر شود، به دمایی می­رسیم که در آن دما خود روغن نیز مشتعل می­گردد و شروع به سوختن می­کند. این نقطه را نیز نقطه آتش روغن می­نامند.
منظور از نقطه ریزش روغن، پایین­ ترین دمایی است که تا مرز آن دما روغن جاری و روان می­گردد. یکی از مواردی که بر روی نقطه ریزش روغن تاثیرگذار است میزان موم پارافین موجود در روغن است. هرچه میزان موم پارافین موجود در روغن بیشتر باشد بر روی نقطه ریزش آن نیز تاثیر گذاشته و دمای نقطه ریزش روغن را افزایش می­دهد.

مقداری از هوای عبوری از روی کویل میتواند اصلا با کویل تماسی برقرار نکند. به این هوا، "هوای بای پس" (bypass) میگویند که میزان آن را با ضریبی به نام "ضریب بای پس" (bypass factor) بر حسب درصد بیان میکنند.
"ضریب بای پس" کمتر به معنای کارایی بهتر کویل است. این ضریب معمولا عددی بین 0.01 الی 0.20 است و به طور معمول برابر 0.08 میباشد.
تراکم فین و سرعت عبور هوا از روی کویل فاکتورهایی هستند که بر روی "ضریب بای پس" تاثیر گذارند. هرچه تراکم فین و یا سرعت عبور هوا از روی فین کمتر باشد هوای عبوری از روی کویل شانس بیشتری برای تماس با فینهای را داشته و در نتیجه "ضریب بای پس" کمتر خواهد بود.
دو اواپراتور با سطح تبادل و فنهای یکسان اولی دارای فاصله فین 4 میلیمتر و دومی دارای فاصله فین 9 میلیمتر است. اواپراتور دارای فاصله فین 4 میلیمتر به دلیل دارا بودن "ضریب بای پس" کمتر ظرفیت برودتی بالاتری دارد. "ضریب تماس" (contact factor) نیز ضریبی است که از تفاضل عدد 1 با "ضریب بای پس" بدست میآید.

در زیر تصویر برخی از موادی که در صنعت به عنوان عایق حرارتی/برودتی استفاده میشود به همراه خواص فیزیکی آنها آورده شده است.


الیاف چوب



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/038
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 2/5
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) 2100
چگالی (Kg/m³) 160

کاغذ بازیافتی



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/040 - 0/035
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 2/632
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) 2020
چگالی (Kg/m³) 65 - 27

پشم طبیعی 



ضریب انتقال حرارت (W/m.K)  0/038
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 2/63
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) 1800
چگالی (Kg/m³)  23

پوشال کنفی



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/040 - 0/039
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 2/5
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) 2300 - 1800
چگالی (Kg/m³)  38 - 25

پوشال چوبی



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/08
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 4/37
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) -
چگالی (Kg/m³)  130 - 110

پشم شیشه



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/035
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 2/85
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) 1030
چگالی (Kg/m³)   20

پشم سنگ



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/044 - 0/032
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 2/85 - 2/70
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) -
چگالی (Kg/m³)   -

اسپری پلی یورتان کم دانسیته



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/039
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) -
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) -
چگالی (Kg/m³)   8/3 - 7/5

پلی یورتان



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/026 - 0/023
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 4/5
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) -
چگالی (Kg/m³)   40 - 30

پلی آسترین منبسط شده (EPS) 



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/038 - 0/034
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 3/52
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) 1300
چگالی (Kg/m³)   30 - 15

پلی آسترین به صورت اکسترود (XPS) 



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/035 - 0/033
مقاومت حرارتی در 100 میلیمتر (K.m²/W) 3
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) -
چگالی (Kg/m³)  40 - 20

ایروژل      



ضریب انتقال حرارت (W/m.K) 0/014
مقاومت حرارتی در 50 میلیمتر (K.m²/W) 3/8
ظرفیت گرمایی ویژه (J/Kg.K) 1000
چگالی (Kg/m³)  150


آیا پرسشی دارید که در پی یافتن پاسخ آن هستید یا تجربه ای دارید که مایل به اشتراک گذاری و بحث پیرامون آن هستید ؟
-به انجمن جنرال کول بپیوندید-

ورود به انجمن